辛子精工：高新技術為企插上金翅膀
本報訊 一根6米長的鋼鐵棒料經過傳送帶的輸送，被高溫加熱，裁斷成一段段直徑為50毫米的短圓柱，繼而經機械手傳輸，被鍛造成一個個零部件。據悉，該生產線一天能高效生產零件7000余個，成品后將被用于汽車軸承和輪轂制造。“這是公司自主研發的產品，只有自己研發的產品，才真正有生命力。”昨天上午，位于湖州經濟技術開發區的浙江辛子精工機械股份有限公司哈特貝爾鍛造車間里，相關負責人自信滿滿地告訴記者。“辛子精工”成立于2008年7月，主要生產各類高端軸承配件和汽車零部件，目前共有注冊企業22家，已經投產的有16家。擁有世界最高端裝備技術水平的進口鍛造生產線11條、環型自動2.5米大直徑軸承制造鍛造線1條以及多臺進口滾子冷鐓機和冷擠壓設備，國內外先進的熱處理設備25條，數控設備1000多臺，在短短5年時間里，已形成了研發、精鍛、冷輾、冷擠、精車、熱處理、鋼管制造等完整的產業鏈。“在我們企業，引進和開發高新技術，推動企業轉型升級一直是發展的第一要務。”據介紹，為更好適應市場，目前企業進行了內部重組和重新定位，“原來我們僅僅是為客戶提供軸承配件，但現在不同了，三分之一的產品都是自主生產高端汽車配件和重大裝備零部件，在研發自主產品這塊，我們確實是下了不少功夫，精心打造屬于自己的裝備制造產業園。”
就在離鍛造車間千米開外的地方，嶄新的美普蘭車間里工人忙得不亦樂乎。在那里， 3臺瑞士哈特貝爾AMP70高速熱鐓鍛機和一臺溫鍛線正在進行設備調試。據悉，該項目是從美國引進的先進鍛造技術，投產后可實現年產4800萬件三、四代汽車輪轂軸承內、外圈帶法蘭盤的功能部件制造。“這些即將生產的零件都是一次性成形，不僅自動化程度高，產品壽命更高，軸承壽命達到3萬小時，是普通產品的10倍，今年5月就開始試生產了。”
據介紹，“辛子精工”在軸承配件、汽車零部件及機械裝備零部件的開發方面，通過引進技術進行消化、吸收，并與多家高校、科研院所等進行產學研結合，現已開發新產品2000余個，并建立健全了科學規范的質量保證體系，成立了長三角區域特種鋼材的分析檢測中心。下一步，企業將建立產學研創造中心，建立健全產品研發，完善裝備自主創新體系，實施大型鍛件等配套產品的自主化工程，開展產業化專項研究，重點發展好“年產22000萬套重大裝備、汽車零部件的鍛造、輾擠、精車、熱處理項目”，以及密封件、保持器、滾動體等配套產業。（記者 羊召南） |
